傳統(tǒng)布局結構沒有考慮到生產(chǎn)制造過程中的工藝路線的緊密程度和生產(chǎn)組織過程中的流動要求，嚴重制約著企業(yè)精益物流的運行和精益制造模式的建立，對企業(yè)生產(chǎn)制造現(xiàn)場的管理帶來了很大的難度，現(xiàn)場混亂不堪、物流資源耗費巨大、場地擁擠無序等現(xiàn)象嚴重阻礙了“單件流”的實現(xiàn)，整個制造周期由于傳統(tǒng)的布局結構而無法得到有效改善。

精益工廠如何進行布局優(yōu)化，工廠布局規(guī)劃的目的就是為了讓在生產(chǎn)的過程中減小浪費，使企業(yè)生產(chǎn)流程流暢。

1、基本狀況把握：了解企業(yè)發(fā)展的基本狀況和行業(yè)市場預測分析。

2、解讀企業(yè)文化：解讀企業(yè)文化，調閱企業(yè)視覺形象識別文件等文件。

3、價值流分析：進行工廠價值流分析（信息流、物流、工藝流程）。

4、繪制流程資源關系矩陣：識別流程和資源匹配關鍵點，重點控制。

5、產(chǎn)能規(guī)劃：了解產(chǎn)能需求和客戶需求節(jié)拍，平衡設備和人員能力。

6、確定主體布局規(guī)劃。

7、規(guī)劃設計說明：提供和布局規(guī)劃設計總攬圖、設備統(tǒng)計、面積、人員配置、工裝夾具等資料，并作說明。

8、模擬和改善：采用三維軟件或者模型、沙盤進行物流、搬運測試，不斷完善布局規(guī)劃設計內(nèi)容。

9、規(guī)劃執(zhí)行訓練：新工廠搬遷，根據(jù)規(guī)劃實施訓練和說明，確保方案的落實和執(zhí)行。

10、搬遷后跟進：新工廠投產(chǎn)順利后，對規(guī)劃進行跟進和回訪，了解不完善點，提出改善建議。