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    在實施推進方案過程中，要充分運用精益思想、理念、工具、方法，按照制定的工作計劃嚴格實施，在實施過程中，可以根據(jù)實際情況隨時調整計劃，確保推進計劃和目標按時完成。在實施過程中，有以下11項必須要做的工作。

    

    (1)建立安東系統(tǒng)

    

    在生產區(qū)（線）必須要建立安東系統(tǒng)，安東系統(tǒng)是核心的精益工具之一。安東系統(tǒng)為一種可視化的訊號系統(tǒng)，綠色代表進行中，紅色代表停止狀態(tài)，黃色代表注意。安東系統(tǒng)控制著分布在整個車間的指示燈和聲音報警系統(tǒng)，每個工位都有控制開關，當出現(xiàn)問題時，可及時反映到主機，主機可以將異常信息及時、有效地傳遞出去，得到相應快速的響應和處置，減少影響因素，最大限度地縮短異常影響的時間，確保精益示范區(qū)（線）正常運行。

    

    (2)開展5S與目視化管理工作

    

    5S是創(chuàng)建和保持整潔和高效工作場地的過程和方法，可以教育、啟發(fā)和幫助員工養(yǎng)成良好的習慣和素養(yǎng)。目視化管理可以在瞬間識別正常和異常狀態(tài)，又能快速、正確地傳遞信息。

    

    在開展5S與目視化管理工作過程中，要定期開展紅牌作戰(zhàn)活動，將工位物品定期分類，不用的清理出去，有用的根據(jù)物品使用的頻次整齊有序、定置擺放，同時做好物品標識。在日常管理過程中，一定要遵從“物有所定，定有所用，堆碼有度，管理有序”四個原則，確保生產現(xiàn)場整潔有序。

    

    (3)全員生產維護（TPM)

    

    全員生產維護（TPM)是以全員參與的方式，創(chuàng)建設計優(yōu)良的設備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設備的可動率，實現(xiàn)安全性和高質量，防止故障發(fā)生，從而使企業(yè)達到降低成本和全面提高生產效率的目的。在開展TPM活動時，需要開展以下幾點工作：

    

    1)根據(jù)每臺設備或工裝的實際，編制一份點檢、潤滑、清掃的基準，明確點檢、潤滑、清掃的頻次和標準，由操作者對設備或工裝開展日常點檢、潤滑、清掃、工裝。

    

    2)根據(jù)編制的基礎，每臺設備或每套工裝需要配備一張點檢表，由操作者在點檢、潤滑、清掃后填寫。

    

    3)生產車間和設備管理部門的管理人員要對操作者的日常工作開展情況進行定期評價，同時開展TPM小組活動。

    

    (4)通過節(jié)拍寫實，繪制工序推移圖和員工山積圖，優(yōu)化生產節(jié)拍在示范區(qū)（線）建設初期，應根據(jù)自身實際特點，合理布置工藝布局，實行單件流、小批量多頻次等方式，應用精益工具設計生產節(jié)拍和物料配送方案，確定工位上的人員配備、作業(yè)工序、工裝設備以及各類物品等要素，確保示范區(qū)（線）能夠正常運行。

    

    在示范區(qū)（線）運行一段時間后，要定期開展節(jié)拍寫實工作，對生產區(qū)（線）內的所有員工的節(jié)拍作業(yè)情況進行寫實，可以采用視頻拍攝的方法進行寫實，也可以以組織人員到生產現(xiàn)場對員工作業(yè)過程記錄的方式完成。根據(jù)寫實的各項數(shù)據(jù)，繪制工位每道工序的工序推移圖和每名員工的員工山積圖，運用該精益工具開展分析工作，通過去除無效勞動作業(yè)時間、均衡工位間的節(jié)拍作業(yè)時間、增加人員或設備等的方式優(yōu)化節(jié)拍。

    

    (5)應用防錯措施

    

    子公司要建立質量問題的統(tǒng)計、分析、歸納及防錯改善一體化的管理機制，應用硬件技術與管理技術手段防錯，保證產品質量取得明顯效果。如在作業(yè)過程中采用自動停止、報警、標識等手段降低出錯機會，采用防錯工具、軟件和改善管理固化等防錯措施，從根本上減少質量問題的發(fā)生。

    

    (6)優(yōu)化作業(yè)標準，開展標準作業(yè)

    

    子公司要以生產區(qū)（線）的每個工位為單位，建立工位作業(yè)指導書、作業(yè)要領書等標準作業(yè)文件，公司內的文件格式要統(tǒng)一，其內容要涵蓋現(xiàn)場作業(yè)要素，易于員工理解和操作，標準作業(yè)文件必須在工位醒目位置進行目視化，便于員工在節(jié)拍作業(yè)過程中查閱、學習。同時要不斷對標準作業(yè)文件進行優(yōu)化，確保標準作業(yè)文件的先進性和指導性，以適應工位制節(jié)拍化生產需求。在對標準作業(yè)文件優(yōu)化后，要組織員工針對優(yōu)化變更點學習，同時開展專項工藝知識考試，員工須經考試合格方可上崗，確保員工熟悉掌握作業(yè)標準。在工位制節(jié)拍生產過程中，要組織工藝人員定期開展工藝紀律專項檢查，確保員工能夠按照標準作業(yè)文件執(zhí)行標準作業(yè)。

    

    (7)開展精益培訓，不斷提升全員精益理念

    

    公司要重點針對示范區(qū)（線）,制定培訓計劃，有針對性的定期開展精益理念、思想、工具和方法的培訓工作,逐步提高示范區(qū)(線)全體員工的精益理念和精益工具、方法的掌握及使用能力。為保證培訓效果,子公司要在培訓后針對培訓內容開展考試工作,驗證員工的掌握情況。

    

    (8)開展精益改善提案活動

    

    精益改善提案活動是精益生產方式的精髓,是提升各項運營管理、降本增效、消除浪費的一種管理活動,各子公司要發(fā)動全體員工,開展好精益改善提案活動。

    

    (9)建立管理表單四級管理機制,定期編制高頻次問題對策書子公司要建立完善的表單管理體系,包含工位表單、示范區(qū)(線)表單、生產車間表單和管理部門表單,四類表單間要形成相互聯(lián)系、信息傳遞的機制,即形成“工位→示范區(qū)(線)→生產車間→管理部門”的四級表單管理機制,達到各類信息傳遞通暢。生產車間和管理部門要根據(jù)各自收集、統(tǒng)計的表單，每月梳理出各自七大任務管理方面的高頻次問題點，針對高頻次問題，運用PDCA的四個步驟，先后做好現(xiàn)狀調查、原因分析、確定要因、制定對策、組織實施、效果驗證、形成標準化等一系列的改善工作，確保生產現(xiàn)場影響示范區(qū)（線）正常運轉的因素逐步減少，提升示范區(qū)（線）的正常運行能力

    

    (10)完善工位物料清單（BOM),實現(xiàn)工位制節(jié)拍化配送

    

    公司要組織工藝部門，針對示范區(qū)（線）每個工位的作業(yè)工序，重新梳理工位物料清單，形成完善的BOM。物流配送部門根據(jù)每個工位的BOM,結合每種物料形狀、大小、材質等特性，制作相應的儲運一體化工裝，儲運一體化工裝裝載物料的能力要以一個節(jié)拍的工位物料為標準。然后根據(jù)生產部門下發(fā)的生產計劃，制定配送計劃，按照生產區(qū)（線）生產節(jié)拍需求將工位物料配送至工位。

    

    如果生產節(jié)拍較長或工位物料較多時，需要根據(jù)工位每道工序的作業(yè)先后順序配送物料，確保工位不會堆積過多物料。對于一些消耗品或工藝無法給出物料定額且需求量較多的物料，可以在工位上建立線邊貨店，每種物品設置最大和最小的存儲量，根據(jù)需求補充物料，確保物料供應，保證工位制節(jié)拍化生產正常開展。

    

    (11)建立培訓道場，加快人才育成

    

    公司要建立員工技能培訓道場，根據(jù)示范區(qū)（線）需求制定培訓計劃，定期開展員工技能理論、實做的培訓和考試工作，逐步提升員工的技能水平。同時利用培訓道場開展員工的第二工種或工序技能培訓，培養(yǎng)員工成為多能工，為示范區(qū)(線）工位間的工序調整、節(jié)拍優(yōu)化以及整條示范區(qū)（線）的柔性化生產提供有力保障。