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從哪里開始消除精益生產7大浪費為好呢？在像豐田一樣積累了50年以上的改善經(jīng)驗和沒有這些改善經(jīng)驗的企業(yè)中，在生產體制上存在著很大差異。 在此讓我們以問題比較多的企業(yè)為對象，來思考一下處理7大浪費的基本順序。 　　步驟①：

　　在需要的時候適時生產需要的產品可以排除生產過剩的浪費，這需要具備嚴格管理的思想。

　　步驟②：

　　如果經(jīng)常產生不合格產品，抑制生產過剩是很困難的。我們要消除不合格產品，消除制造不合格產品的浪費。

　　步驟③：

　　對于停工等活，只要明白其要點就很容易改善。消除停工等活的浪費，有效利用人力資源。

　　步驟④：

　　對于動作的浪費，如果減少工時數(shù)（人數(shù)×時間）將會對消除浪費產生很大影響。但是，即使是進行動作分析，清除了一些細小的浪費，也會被其他的問題所掩蓋，所以必須注意。

　　步驟⑤：

　　要消除搬運的浪費，就要在搬運距離和搬運次數(shù)等方面加以改進。

　　步驟⑥：

　　對于加工過程中本身的浪費，要認識到不產生附加價值的一切東西都是浪費。

　　步驟④~⑥可以根據(jù)消除浪費的著眼點從可以實施的部分開始實施。

　　步驟⑦：

　　如果按照①~⑥步驟操作，庫存必然會減少。雖然這些問題堆積如山，但是如果追求庫存為零將會產生許多問題。根據(jù)企業(yè)的水平，最好在最后階段消除庫存的浪費。