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1.Total Productive Maintenance （TPM,全面生產維護）
最早由日本豐田集團的Denso所倡導的，確保生產過程中，每一臺機器都能夠完成任務的一系列方法。
這種方法從三個角度來理解“全面”：第一，需要所有員工的全面參與，不僅僅是維護人員，還包括生產線經理，制造工程師，質量專家，以及操作員等；第二，要通過消除六種浪費來追求總生產率。這六種浪費包括：失效，調整，停工，減慢的運轉速率，廢料，以及返工；第三，這個方法強調的是設備的整個生命周期。
TPM要求操作員定期維護，并做預防維護，同時實施改進項目。例如，操作員定期進行諸如潤滑，清潔，以及設備檢查等方面的維護。
2.Takt Time （節(jié)拍時間）
可用的生產時間除以顧客需求量。
例如一個機械廠每天運轉480分鐘，顧客每天的需求為240件產品，那么節(jié)拍時間就是兩分鐘。類似的，如果顧客每個月需要兩件產品，那么節(jié)拍時間就是兩周。使用節(jié)拍時間的，目的在于把生產與需求相匹配。它提供了精益生產系統(tǒng)的“心跳節(jié)奏”。
節(jié)拍時間是20世紀30年代德國飛機制造工業(yè)中使用的一個生產管理工具。（Takt是一個德語詞匯，表示像音樂節(jié)拍器那樣準確的間隔時間），指的是把飛機移動到下一個生產位置的時間間隔。這個概念于20世紀50年代開始在豐田公司被廣泛應用，并于60年代晚期推廣到豐田公司所有的供應商。豐田公司通常每個月評審一次節(jié)拍時間，每10天進行一次調整檢查。
3.Toyota Production System （豐田生產系統(tǒng)）
由豐田汽車公司開發(fā)的，通過消除浪費來獲得最好質量，最低成本，和最短交貨期的生產系統(tǒng)。TPS由準時化生產（Just-In-Time）和自動化（Jidoka）這兩大支柱組成，并且常用圖例中的“房屋”來加以解釋。TPS的維護和改進是通過遵循PDCA的科學方法，并且反復的進行標準化操作和改善而實現(xiàn)的。
TPS的開發(fā)要歸功于TaiichiOhno——豐田公司在二戰(zhàn)后期的生產主管。，Ohno于20世紀50年代到60年代，把對TPS的開發(fā)，從機械加工推廣到了整個豐田公司，并且于60年代到70年代，更推廣到所有供應商。在日本以外， TPS的廣泛傳播最早始于1984年設在加利福尼亞的豐田—通用合資汽車公司——NUMMI。
JIT和Jidoka的提出都源于戰(zhàn)前時期。豐田集團的創(chuàng)始人Sakichi Toyoda，于20世紀早期，通過在自動織布機上安裝能夠在任何紡線斷掉的時候自動停機的裝置，發(fā)明了Jidoka這個概念。這不僅改善了質量，并且使得工人能夠解放出來，去多做一些增值的工作，而不只是為了避免守在機器旁。最終這個概念應用到了每臺機器，每條生產線，和豐田公司的每個操作之中。
Sakichi的兒子Kiichiro Toyoda，豐田汽車公司的創(chuàng)始人，于20世紀30年代，開發(fā)了JIT這個概念。他宣布豐田公司將不再會有過量庫存，并且將力求與豐田公司所有供應商，共同合作來均衡生產。在UhnoOhno的領導下，JIT發(fā)展成為一個用來控制過量生產的方法。
1990年《改變世界的機器》一書的出版使得TPS開始作為模范生產系統(tǒng)，在世界范圍內得到迅速、廣泛的認可，這本書是美國麻省理工學院對豐田生產系統(tǒng)五年的研究成果。MIT的研究人員發(fā)現(xiàn)TPS遠遠比傳統(tǒng)的大批量制造有效，它所代表的是一個全新的典范，用“精益生產”這個術語，也更體現(xiàn)出它是一種完全不同的生產方法。
4.Target Costing（目標成本）
在設計階段為產品或服務建立成本目標的一種方法。
5.Tebanare（人機分離）
日語，即“免提”。人機分離的目標就是在手動機上用低成本的自動化，讓所做的工作更有價值。
6.Teian （泰揚）
一項提案，提議或建議。一個泰揚系統(tǒng)就是允許并鼓勵員工積極對過程和產品改進提出建議。
7.Theory of Constraints （TOC）（約束論）
一種管理哲學，強調取消限制提高吞吐量，同時減少庫存和運營的費用。
8.Throughput Time（吞吐時間）
一個產品從概念到投產，從訂單到交付，或是從原材料變?yōu)榭蛻羰种谐善返臅r間。
9.Time Buffer （時間緩沖）
約束論應用的關鍵部分，用于避免損壞。
10.Time-Based Strategy（時間戰(zhàn)略）
通過關注時間與質量、成本、交貨期、安全和士氣的關系，推進改進活動。
11.Transition Tree （TrT） （過渡樹）
約束論的一個過程，用于明確行動以達到中間目標。
12.Two-Bin System（兩箱系統(tǒng)）
可視化管理和拉系統(tǒng)的一個例子，憑借兩箱觸發(fā)重新排序的零件或材料。
最早由日本豐田集團的Denso所倡導的，確保生產過程中，每一臺機器都能夠完成任務的一系列方法。
這種方法從三個角度來理解“全面”：第一，需要所有員工的全面參與，不僅僅是維護人員，還包括生產線經理，制造工程師，質量專家，以及操作員等；第二，要通過消除六種浪費來追求總生產率。這六種浪費包括：失效，調整，停工，減慢的運轉速率，廢料，以及返工；第三，這個方法強調的是設備的整個生命周期。
TPM要求操作員定期維護，并做預防維護，同時實施改進項目。例如，操作員定期進行諸如潤滑，清潔，以及設備檢查等方面的維護。
2.Takt Time （節(jié)拍時間）
可用的生產時間除以顧客需求量。
例如一個機械廠每天運轉480分鐘，顧客每天的需求為240件產品，那么節(jié)拍時間就是兩分鐘。類似的，如果顧客每個月需要兩件產品，那么節(jié)拍時間就是兩周。使用節(jié)拍時間的，目的在于把生產與需求相匹配。它提供了精益生產系統(tǒng)的“心跳節(jié)奏”。
節(jié)拍時間是20世紀30年代德國飛機制造工業(yè)中使用的一個生產管理工具。（Takt是一個德語詞匯，表示像音樂節(jié)拍器那樣準確的間隔時間），指的是把飛機移動到下一個生產位置的時間間隔。這個概念于20世紀50年代開始在豐田公司被廣泛應用，并于60年代晚期推廣到豐田公司所有的供應商。豐田公司通常每個月評審一次節(jié)拍時間，每10天進行一次調整檢查。
3.Toyota Production System （豐田生產系統(tǒng)）
由豐田汽車公司開發(fā)的，通過消除浪費來獲得最好質量，最低成本，和最短交貨期的生產系統(tǒng)。TPS由準時化生產（Just-In-Time）和自動化（Jidoka）這兩大支柱組成，并且常用圖例中的“房屋”來加以解釋。TPS的維護和改進是通過遵循PDCA的科學方法，并且反復的進行標準化操作和改善而實現(xiàn)的。
TPS的開發(fā)要歸功于TaiichiOhno——豐田公司在二戰(zhàn)后期的生產主管。，Ohno于20世紀50年代到60年代，把對TPS的開發(fā)，從機械加工推廣到了整個豐田公司，并且于60年代到70年代，更推廣到所有供應商。在日本以外， TPS的廣泛傳播最早始于1984年設在加利福尼亞的豐田—通用合資汽車公司——NUMMI。
JIT和Jidoka的提出都源于戰(zhàn)前時期。豐田集團的創(chuàng)始人Sakichi Toyoda，于20世紀早期，通過在自動織布機上安裝能夠在任何紡線斷掉的時候自動停機的裝置，發(fā)明了Jidoka這個概念。這不僅改善了質量，并且使得工人能夠解放出來，去多做一些增值的工作，而不只是為了避免守在機器旁。最終這個概念應用到了每臺機器，每條生產線，和豐田公司的每個操作之中。
Sakichi的兒子Kiichiro Toyoda，豐田汽車公司的創(chuàng)始人，于20世紀30年代，開發(fā)了JIT這個概念。他宣布豐田公司將不再會有過量庫存，并且將力求與豐田公司所有供應商，共同合作來均衡生產。在UhnoOhno的領導下，JIT發(fā)展成為一個用來控制過量生產的方法。
1990年《改變世界的機器》一書的出版使得TPS開始作為模范生產系統(tǒng)，在世界范圍內得到迅速、廣泛的認可，這本書是美國麻省理工學院對豐田生產系統(tǒng)五年的研究成果。MIT的研究人員發(fā)現(xiàn)TPS遠遠比傳統(tǒng)的大批量制造有效，它所代表的是一個全新的典范，用“精益生產”這個術語，也更體現(xiàn)出它是一種完全不同的生產方法。
4.Target Costing（目標成本）
在設計階段為產品或服務建立成本目標的一種方法。
5.Tebanare（人機分離）
日語，即“免提”。人機分離的目標就是在手動機上用低成本的自動化，讓所做的工作更有價值。
6.Teian （泰揚）
一項提案，提議或建議。一個泰揚系統(tǒng)就是允許并鼓勵員工積極對過程和產品改進提出建議。
7.Theory of Constraints （TOC）（約束論）
一種管理哲學，強調取消限制提高吞吐量，同時減少庫存和運營的費用。
8.Throughput Time（吞吐時間）
一個產品從概念到投產，從訂單到交付，或是從原材料變?yōu)榭蛻羰种谐善返臅r間。
9.Time Buffer （時間緩沖）
約束論應用的關鍵部分，用于避免損壞。
10.Time-Based Strategy（時間戰(zhàn)略）
通過關注時間與質量、成本、交貨期、安全和士氣的關系，推進改進活動。
11.Transition Tree （TrT） （過渡樹）
約束論的一個過程，用于明確行動以達到中間目標。
12.Two-Bin System（兩箱系統(tǒng)）
可視化管理和拉系統(tǒng)的一個例子，憑借兩箱觸發(fā)重新排序的零件或材料。
作者：博革咨詢
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