工業(yè)工程七大手法之三動作分析（Motion Analysis）：
　　動作分析概述
　　動作分析是方法研究的另外一個內(nèi)容，主要研究分析人在進行各種操作時的身體動作，以消除多余的動作，減輕勞動強度，使操作簡便更有效，從而制定出最佳的動作程序。
　　程序分析是從大處著眼，根據(jù)程序圖分析生產(chǎn)過程的種種浪費，從合理安排程序中去尋求提高工作效率的方法。而動作研究則是在程序決定后，研究人體各種操作動作之浪費，以尋求省力、省時、安全的最經(jīng)濟的方法。
　　動作分析的實質(zhì)是研究分析人在進行各種工作操作時之細微動作，刪除無效動作，使操作簡便有效，以提高工作效率。其內(nèi)容為：發(fā)現(xiàn)操作人員的無效動作或浪費現(xiàn)象，簡化操作方法，減少工人疲勞，在此基礎(chǔ)上制定出標準的操作方法，為制定動作時間標準作技術(shù)準備。它包括：動素分析、影象分析、動作經(jīng)濟原則等內(nèi)容。
　　動作分析是按操作者實施的動作順序觀察動作，用特定的記號記錄以手、眼為中心的人體各部位的動作內(nèi)容，把握實際情況，并將上述記錄圖表化，以此為基礎(chǔ)，判斷動作的好壞，找出改善著眼點的一套分析方法。
　　什么是動作
　　工藝流程和作業(yè)的具體實施方法，如為尋找、握取、移動、裝配必要的目的物，操作者身體各個部位的每一個活動。動作可大致分為下面四類：
　　加工—改變目的物形狀和裝配目的物的動作
　　移動—改變目的物位置的動作
　　握持—保持目的物形態(tài)的動作
　　等待—無作業(yè)手空閑著的動作
　　動作分析方法
　?。?）目視動作觀察法：分析者直接觀測實際的作業(yè)過程，并將觀察到的情況直接記錄到專用表格上的一種分析方法。
　　動素分析法
　　雙手操作分析法
　　（2）影像動作觀察法:通過錄像和攝影，用膠卷和錄音帶記錄作業(yè)的實施過程，再通過放影、放像的方法觀察和分析作業(yè)動作的方法。
　　高速攝影分析法（細微動作影像分析）
　　常速攝影分析法
　　慢速攝影分析法
　　VTR分析法
　　動作分析的用途
　　為減輕作業(yè)疲勞，提高工作效率而找出動作存在的問題
　　探討最適當?shù)膭幼黜樞?、方法和人體各部位動作的同時實施
　　探討最適合于動作的工夾具和作業(yè)范圍內(nèi)的布置
　　比較動作順序、方法改進前后的情況，預測和確認改善的效果
　　用記號和圖表一目了然地說明動作順序和方法
　　改善動作順序和方法，制定最適當?shù)臉藴首鳂I(yè)方法
　　提高能細微分析動作和判斷動作好壞的動作意識
　　動作分析的目的
　　生產(chǎn)活動實際上是由人和機械設備對材料或零部件進行加工或檢驗組成的，而所有的檢驗或加工又都有是由一系列的動作所組成，這些動作的快慢、多少、有效與否，直接影響了生產(chǎn)效率的高低。
　　許多工廠對工序動作的安排，往往是在產(chǎn)品剛開始生產(chǎn)時安排一次，此后除非出現(xiàn)重大問題很少進行變更。效率的提高一般視作業(yè)者的動作熟練程度而定，隨著動作的逐漸熟練，作業(yè)者對作業(yè)動作習以為常，完全在無意識中進行操作。實際上，這樣的作法潛藏著極大的效率損失。
　　許多人們認為理所當然的動作組合，其實都存在
　　停滯
　　無效動作
　　次序不合理
　　不均衡（如：太忙碌、太清閑等）
　　浪費
　　等不合理現(xiàn)象。這些動作對產(chǎn)品的性能和結(jié)構(gòu)沒有任何改變，自然也不可能創(chuàng)造附加價值，使生產(chǎn)效率因之降低。吉爾布雷斯曾說過：“世界上最大的浪費，莫過于動作的浪費。”
　　以日常生活中的動作為例：一個熟練的廚師，可以同時用兩個甚至更多的爐子炒菜，快速而且不會出差錯。而平常人則可能用一個爐子炒菜都會出現(xiàn)在中途發(fā)現(xiàn)某一種材料還未準備好的狀況，所耗費的時間也更長。究其原因，就是因為動作安排合理與否造成的。
　　動作分析就是對作業(yè)動作進行細致的分解研究，消除上述不合理現(xiàn)象，使動作更為簡化，更為合理，從而提升生產(chǎn)效率的方法
　　動作分析要素
　　從操作者手動作之研究,吉爾勃斯夫婦發(fā)現(xiàn),所有操作是由一連貫之基本動作(Fundamental motion)所組成,經(jīng)研究結(jié)果,統(tǒng)計人體動作之基本要素(或基本動作)可細分為十七種動素,為使讀者對這些動素之定義,范圍及其特性有所了解,故將此 十七種動素歸成三大類
　　第一類:進行工作之要素。(1～8)
　　第二類:阻礙第一類工作要素之進行(9～13)
　　第三類:對工作無益之要素(14～17)
　　1.伸手
　　定義:空手移動,或稱[運空](Transport empty)。
　　起點:當手開始朝向目的物之瞬間。
　　終點:當手抵達目的物之瞬間。
　　特性
　　當手朝向目的物或某一動素完成,手須伸回時發(fā)生[伸手]動素。
　　[伸手]途中常有[預對]伴生。
　　[伸手]常在[放手]之后,而在[握取]之前發(fā)生。
　　改善
　　縮短距離。距離之測量應實際路徑為準,而非兩端之直線距離。
　　減少[伸手]時之方向意識(sence of orientation)。
　　[伸手]依難易可分為下列數(shù)類
　　伸手至一固定位置。
　　伸手至每次位置略有變動之目的物。
　　伸手至一堆中之目的。
　　伸手至一甚小物手而須精確握取者。
　　2.移物
　　定義:手或身體之某一部位將物件由一地點移至另一地點?；蚍Q運實
　　起點:手有所負荷開始朝向目的地點之瞬間。
　　終點:有所負荷之手抵達目的地點之瞬間。
　　特性
　　[移物]有空間之移動,推動,拉動,滑動,拖動,旋轉(zhuǎn)移動等。
　　[移物]途中突然停止即為[持住]。
　　[移物]途中常有[預對]伴生。
　　[移物]常在[握取}之后,而在[放手]或[對準]之前發(fā)生。
　　改善
　　縮短移動距離。
　　減少每次移動之重量。
　　分析移動之方法,檢討有無其它工具可代替。
　　減少移物時之方向意識。
　　[移物]依其困難程度可分類如下
　　移物至固定停靠處。
　　移物至大概位置。
　　移物至精確位置。
　　移物至不定位置。
　　動作分析改善的次序
　　動作分析改善的步驟，如果用PDCA的方法進行分析的話，可以作成圖2.1那樣的流程圖，遵循這樣的步驟進行動作分析改善，可以使動作的效率不斷得到提升。
　　動作分析改善的步驟
　　1．問題的發(fā)生/發(fā)現(xiàn)
　　在生產(chǎn)制造的現(xiàn)場，每天都有新的問題在發(fā)生。有些人可能視若無睹，覺得一切都很正常，因而也就缺少改善的動因，效率也就日復一日地停留在同一水平上。改善往往源于問題的發(fā)生和發(fā)現(xiàn)，管理者如果能帶著疑問審視現(xiàn)場所發(fā)生的一切，特別對細節(jié)的地方加以留意，就更容易找到改善的對象。表2.2和2.3可以啟發(fā)管理人員發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場的問題點。
　　2.現(xiàn)狀分析
　　問題了現(xiàn)以后，就應該針對問題發(fā)生的現(xiàn)場，展開細致的調(diào)查，掌握翔實的數(shù)據(jù)，使問題進一步明確。然后根據(jù)掌握的事實，展開分析。這個步驟中，應堅持以下原則：
　?、佻F(xiàn)實主義的原則
　　對問題把握，一定要以現(xiàn)場發(fā)生的事實為依據(jù)，運用5W1H的方法反復弄清事實的真相。切忌主觀猜測，脫離事實。
　?、跀?shù)據(jù)化的原則
　　文字性的描述往往難于區(qū)分具體的差異，會使事實的把握處于模糊狀態(tài)，這樣的結(jié)果，一則會導致問題分析的難度加大，而且改善的效果也難于衡量。因此，只要能數(shù)據(jù)華的地方一定要掌握具體的數(shù)據(jù)。
　?、塾浱柣D表化的原則
　　如果能把動作進行分解，再使用記號進行表示，并且把掌握的數(shù)據(jù)用圖表表示出來，對事實的描述將會大簡化，而且理解分析的難度也會降低很多。
　?、芸陀^分析的原則
　　分析者有時會因為立場差異，導致分析方向的偏離，常常把問題歸咎于其他部門或其他人，這樣就容易導致扯皮現(xiàn)象的產(chǎn)生，給問題的解決設置了人為的障礙。所以進行問題分析時一定要先已后人，保持客觀的立場。
　　3.找出問題的真因
　　通過現(xiàn)狀的分析以后，可以得到一些問題的可能原因。這時，應該逐一加以驗證，把一些似是而非的原因排除掉，找到真正導致問題的原因。排除的過程應該堅持先簡單后復雜，先成本低后成本高的原則。
　　4.擬定改善方案
　　問題的真因找到之后，就應該擬定改善方案，以消除產(chǎn)生問題的原因使問題不再復發(fā)。對于動作改善，可以參考動作改善四原則（見表2.4），幫助擬定改善方案。 　　改善方案擬定之后，應該與相關(guān)人員檢查其中是否有缺失遺漏，進一步使之完善，避免產(chǎn)生負作用。
　　5.改善方案的實施
　　改善方案確定以后，就該集中相關(guān)人員進行說明訓練，將任務分派下去，并對改善過程進行追蹤監(jiān)控。一旦有不理想的地方，還應及時進行調(diào)整。
　　6.改善效果確認
　　改善方案實施完成后，應收集各方面數(shù)據(jù)，與改善之前的數(shù)據(jù)進行比較，確認改善是否達成了預想的目標。由于生產(chǎn)現(xiàn)場的目標離不開PQCDSM（效率、品質(zhì)、成本、交期、安全、士氣）幾個方面，所以以下數(shù)據(jù)收集比較也就順理成章了：
　　產(chǎn)量、稼動率、能率、作業(yè)時間
　　不良率、合格率、客戶抱怨件數(shù)
　　材料損耗率、人工成本、間接人員比例
　　按時交貨率、平均延誤天數(shù)
　　安全事故件數(shù)、安全檢查結(jié)果
　　違紀個件數(shù)、改善提案件數(shù)、員工離職率、員工抱怨件數(shù)
　　7.標準化
　　倘若效果較為明顯，就應通過標準化加以維持。制訂新的作業(yè)標準書、現(xiàn)場整理布置規(guī)范、安全操作規(guī)程、工程巡視要點等文件并正式發(fā)布實施。這樣也就完成了一個工作改善的循環(huán)，進入下一個循環(huán)。