如果說精益人才、精益績效體現的是讓管理者/員工具備精益管理的能力與意愿，那么，精益現場則是讓精益生產直接創(chuàng)造管理效益的環(huán)節(jié)。博革駐廠式輔導的精益現場指導通過四個步驟，讓“向管理要效益”不再是夢。

    第一、現場調研診斷

    只有充分了解甚至解剖企業(yè)，才能清楚企業(yè)的結癥所在，改善才有的放矢。

    第二、確認企業(yè)現場改善目標

    通過現場調研診斷分析后，與企業(yè)確認重點改善目標，這點非常重要。改善無止境，但是，企業(yè)的資源與管理者的精力和時間是有限的，“好鋼用在刀刃上”，只有這樣，投入與改善比才能對等。

    第三、指導改善工具方法

    這是精益現場的“干貨”階段。精益生產常用的工具、方法有：計劃系統(tǒng)、現場管理、8D改善手法、改善提案（模具模板的應用）、目標管理、員工單位時間效率表、流水線平衡、快速轉款、多能工培養(yǎng)、質量柏拉圖、魚骨圖分析法等。依據企業(yè)實際需求，分清主次重點導入，并逐步轉化為企業(yè)自身特色的精益工具、方法。

    分享個案例：部分企業(yè)導入6S的時候，總與“豐田”公司做為對標，結果，目標設定過高，管理者/員工努力后看不到達成希望，就慢慢的放棄了。而博革現場輔導，首先依據企業(yè)實際情況，讓管理者/員工參與設定目標作為第一階段目標；其次，待這一目標實現并且日?；?，再逐步提高目標，把企業(yè)做出業(yè)界標桿。

    第四、建立標準化傳承

    博革認為這是整個精益生產的最最關鍵環(huán)節(jié)。衡量精益生產成果乃至所有項目最重要的指標之一就是：當顧問團隊撤走后，企業(yè)內部是否能持續(xù)支持運轉，甚至更加精益求精。這也是很多企業(yè)之所以望“精益”興嘆的最大顧慮之一。建立標準化傳承，則是解決此問題的最佳方案。

    博革在輔導期間，顧問每指導、引入一套工具方法后，結合企業(yè)內部實際情況，建立一套標準化的流程、制度，確保老師在與不在，此套工具方法依然正常運轉。

    通過這四個步驟導入精益生產，隨著企業(yè)內部長期實踐經驗的積累與文化升華，精益生產會逐步形成具備自身企業(yè)特色的精益生產，也就達成了我們的終極目標，從向標桿學習到把自身做成標桿。

    精益人才、精益績效、精益現場三者合一，讓企業(yè)精益生產高效落地、有的放矢，助力企業(yè)轉化升華為業(yè)界標桿。如果說，生產管理是船，精益生產則是載船的江河，水漲則船高，只要精益生產做到位了，向管理要效益則成為必然。