6sigma與精益生產(chǎn)的聯(lián)系

    進入，20世紀下半葉以后，美國式的大批量生產(chǎn)受到挑戰(zhàn)。日本產(chǎn)品憑借其高質(zhì)量低成本的優(yōu)勢不斷搶占各地市場，從發(fā)達工業(yè)國家來看，制造業(yè)呈現(xiàn)出如下幾個方面的特征：

    （1）以傳統(tǒng)的勞動分工原則為基礎的組織形式，逐漸成為企業(yè)生產(chǎn)率進一步提高的障礙。

    （2）過細的勞動分工造成部門分割，部門生產(chǎn)效率的提高有時并不能帶來企業(yè)整體效率的提高，不重視顧客要求，不關心質(zhì)量、浪費、官僚主義等日益侵蝕傳統(tǒng)企業(yè)。

    （3）大批量生產(chǎn)不再適應更具靈活性的要求。顧客更加注重個性化的產(chǎn)品設計，新產(chǎn)品開發(fā)速度加快等要求生產(chǎn)系統(tǒng)更具柔性。

    （4）傳統(tǒng)的以“3西格瑪”為控制界限的質(zhì)量標準以及對“合格質(zhì)量”的認識，對劣質(zhì)質(zhì)量成本、產(chǎn)品質(zhì)量與企業(yè)效益之間的關系的認識，已不適應超嚴質(zhì)量要求下的企業(yè)管理理論和實踐。

    新世紀的到來更加強化了以上幾個特征，迫使企業(yè)競爭的焦點集中在超嚴質(zhì)量要求降低生產(chǎn)成本和產(chǎn)品價格、快速推出新產(chǎn)品等幾個方面，6西格瑪管理法與精益生產(chǎn)作為行之有效的管理辦法，二者的整合將對提高產(chǎn)品質(zhì)量、降低成本起到更好的促進作用。從方法論的角度來說，管理法與精益生產(chǎn)的具體結(jié)合可以從以下幾個主要方面進行分析：

    第一：從對顧客價值（顧客滿意）極大化及企業(yè)業(yè)績改進角度而言，精益生產(chǎn)思想可在企業(yè)戰(zhàn)略管理層次為企業(yè)的長期業(yè)績改進提供戰(zhàn)略指導，為6西格瑪管理法的具體實施指明努力方向，規(guī)劃改進目標。

    博革咨詢總結(jié)了世界各國企業(yè)實施精益生產(chǎn)的經(jīng)驗認為：6西格瑪真正的變革以及形成堅實的基礎需要較長時間，對具體企業(yè)，實現(xiàn)精益飛躍的時間框架為起步階段需6個月，創(chuàng)建新的組織機構需一年半，安排業(yè)務系統(tǒng)需兩年，完成轉(zhuǎn)變需一年以上，也就是說建成完整的精益生產(chǎn)系統(tǒng)雛形至少需三年時間。另外還需要兩年時間才能讓足夠多的員工學會觀察。使整個系統(tǒng)成為自保持系統(tǒng)，實現(xiàn)精益生產(chǎn)不僅需要對產(chǎn)品實現(xiàn)過程進行變革、調(diào)整工廠布局，還需要改革企業(yè)現(xiàn)有的管理結(jié)構向傳統(tǒng)的職能制分工挑戰(zhàn)，對精益下來的剩余勞動力和生產(chǎn)資源重新安排等，所有這些使得推進精益生產(chǎn)思想的企業(yè)更多地需要從戰(zhàn)略層次上考慮問題，進行事關企業(yè)管理全局的籌劃和思考6西格瑪管理法則。不然，6西格瑪管理法基本上屬于項目驅(qū)動型的改進方法。其不足之處是缺少內(nèi)在的戰(zhàn)略，使得它容易失去改進的戰(zhàn)略方向，且需要較長的時間識別改進目標。但項目驅(qū)動型方法其好處在于，它一開始就可以從最低層次的具體項目開始突破#以小的變革促成大的改變，而不必一下子對整個企業(yè)進行根本改革，易于為企業(yè)各方面所接受。理論上，6西格瑪管理法與精益生產(chǎn)可以實現(xiàn)從戰(zhàn)略層次到戰(zhàn)術層次全方位的整合。

    第二：兩種管理法均采用過程模式。

    6西格瑪管理法采用從戴明PDCA循環(huán)發(fā)展而來的DMAIC及SIPOC過程分析模式。6西格瑪管理法強調(diào)辨別核心流程和關鍵顧客，通過評估當前公司業(yè)績，分析流程存在問題，設計/再設計流程。將改進工作納入新規(guī)范等步驟以實現(xiàn)持續(xù)改進。

    如前文所說，精益生產(chǎn)對產(chǎn)品實現(xiàn)過程采用價值流分析方法，其方法與SIPOC非常相似，但它又沒有提出象6西格瑪管理法中對具體問題的DMA-IC解決模式，因此，從ISO9000/2000標準倡導的過程改進模式而言，6西格瑪管理法與精益生產(chǎn)的整合首先可以在分析與改進的模式方面得以實現(xiàn)。其模式應為首先繪制企業(yè)現(xiàn)有過程圖，再實施價值流圖分析（SIPOC），識別和消除原有過程中的所有MUDA,再對必須保留的過程進行DMAIC分析，對優(yōu)化后的過程實施持續(xù)改進。

    第三：在具體工作中，6西格瑪管理法與精益生產(chǎn)的工具整合更加緊密。

    管理法作為項目驅(qū)動型的革新方法，其優(yōu)勢在于運用各種統(tǒng)計工具識別具體的產(chǎn)品及過程改進機會，但它的成功有賴于高質(zhì)量的數(shù)據(jù)采集和數(shù)據(jù)分析。精益生產(chǎn)則更多地應用邏輯思維方式，相對而言對數(shù)據(jù)質(zhì)量要求較低。它們的結(jié)合可實現(xiàn)統(tǒng)計分析與邏輯思維兩者方法論上的取長補短，更有效地識別質(zhì)量變異和浪費。對具體的改進項目，一方面應首先使用5S、KAIZEN、JIT、KANBAN、單件流等精益方法消除不增加價值的生產(chǎn)步驟及過程內(nèi)的浪費活動，然后再運用6西格瑪管理法中的各種方法對有關過程深入研究。另一方面，精益生產(chǎn)中的JIT、KANBANO、單件流必須以高質(zhì)量的生產(chǎn)工序及工件為前提。在精益生產(chǎn)中，工作流都具有最小化的庫存，一旦某個工序或工件出現(xiàn)質(zhì)量問題#整個工作流就會中斷，因此，精益生產(chǎn)同樣離不開質(zhì)量改進。

    6西格瑪管理法與精益生產(chǎn)的有效運用，將使整個生產(chǎn)體系成為一個超嚴質(zhì)量基礎上的生產(chǎn)系統(tǒng)。6西格瑪管理法與精益生產(chǎn)的整合除了以上闡述的幾個方面之外，還有對差錯的預防（POKA-YOME），對劣質(zhì)質(zhì)量成本的核算，數(shù)據(jù)采集分析，員工教育等方面。

    6西格瑪管理法與精益生產(chǎn)的區(qū)別

    精益方法系統(tǒng)地將價值流中的浪費即所謂的冗余最小化。6西格瑪管理法是在任何環(huán)境下減少冗余的一種通用方法和發(fā)現(xiàn)改進機會的一種方式。因此，我們可以發(fā)現(xiàn)精益生產(chǎn)和6西格瑪管理法都用于減少冗余問題。應用精益生產(chǎn)技術使生產(chǎn)流程富有彈性，應用6西格瑪管理法術確保改進狀態(tài)的持續(xù)性。

    精益生產(chǎn)方法強調(diào)以人為中心，推行橫向的小組化工作方式，充分發(fā)揮一線員工的積極性和創(chuàng)造性，使他們積極為改進產(chǎn)品和服務獻計獻策，使一線員工真正成為“零缺陷”生產(chǎn)的主力軍，并從制度上保證員工的利益與企業(yè)的利益協(xié)調(diào)一致。而6西格瑪管理方法也強調(diào)全員參與，以6西格瑪管理團隊為中心，形成無邊界團隊，實行項目管理。

    精益生產(chǎn)方法強調(diào)以顧客為中心，以顧客需求為驅(qū)動，從顧客的角度確定價值流，追求零缺陷和持續(xù)改進、盡善盡美的企業(yè)文化。而6西格瑪管理法的主題之一就是真正關注顧客之聲（VOC），提高顧客滿意度正是6西格瑪管理的核心特征。6西格瑪管理通過DMAIC過程改進模式，不斷優(yōu)化流程，使業(yè)績改進趨于完美。

    從精益方法和6西格瑪管理法二者之間的聯(lián)系看，二者在哲學思想上都致力于消除浪費，追求完美；在關注焦點上都以顧客需求為核心；在過程方法上都堅持以團隊為主進行項目管理。這就為我們在企業(yè)的實際運行中將精益方法和6西格瑪管理法的協(xié)同作用提供了切入點。