前言：要從中國(guó)制造到中國(guó)智造，這是中國(guó)經(jīng)濟(jì)界的共識(shí)。但怎樣才能實(shí)現(xiàn)，卻不是所有人都很清楚，很多企業(yè)在“工業(yè)4.0、智能制造、互聯(lián)網(wǎng)+”等概念滿(mǎn)天飛的環(huán)境下迷失了方向，智能制造也好，智能工廠(chǎng)也好，都有自己的實(shí)施條件和路徑，沒(méi)有捷徑可走。   

    如果稍加總結(jié)一下，以下十點(diǎn)會(huì)是企業(yè)或多或少需要走過(guò)的征途：精益化、標(biāo)準(zhǔn)化、模塊化、自動(dòng)化、服務(wù)化、個(gè)性化、生態(tài)化、全球化、數(shù)字化、智能化

    只不過(guò)，在走向中國(guó)智造的征途上，對(duì)于不同的行業(yè)和不同的企業(yè)來(lái)說(shuō)，由于市場(chǎng)需求模式不同、產(chǎn)品工藝不同、管理基礎(chǔ)不同等，側(cè)重點(diǎn)有所不同。

    一、精益化

    精益生產(chǎn)這個(gè)起源于豐田的生產(chǎn)管理方式TPS,最早就是面向多品種小批量的個(gè)性化需求而設(shè)計(jì)的，其兩大支柱就是“準(zhǔn)時(shí)化”與“智能自動(dòng)化”,與今天智能制造的思路不謀而合，我們不得不佩服豐田早在50年前的遠(yuǎn)見(jiàn)卓識(shí)。

    至今為止，精益已經(jīng)演變?yōu)橐环N涉及營(yíng)銷(xiāo)、研發(fā)、供應(yīng)鏈、生產(chǎn)、流程乃至創(chuàng)業(yè)的全價(jià)值鏈的精益管理理念和方法，帶動(dòng)了全球產(chǎn)業(yè)的轉(zhuǎn)型。從制造業(yè)到服務(wù)業(yè)，它所追求的“創(chuàng)造價(jià)值消除浪費(fèi)”的思想、方法和工具促進(jìn)了生產(chǎn)資源的優(yōu)化配置，獲得質(zhì)量、效率和反應(yīng)速度的快速提升。

    根據(jù)我們輔導(dǎo)企業(yè)的經(jīng)驗(yàn)，只要企業(yè)堅(jiān)持做下去，大部分都能獲得50%甚至更高的提升空間。遺憾的是，精益在中國(guó)的大部分企業(yè)中并未得到有效實(shí)施，他們大多只是口頭上說(shuō)說(shuō)，因?yàn)榧惫约叭狈?dǎo)入經(jīng)驗(yàn)方法等，無(wú)法堅(jiān)持下來(lái)半途而廢。走進(jìn)這些企業(yè)，你會(huì)發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)比比皆是，高企的庫(kù)存、反復(fù)的搬運(yùn)、高強(qiáng)度的手工作業(yè)、間斷分割的生產(chǎn)模式、粗制濫造的品質(zhì)、漫長(zhǎng)的交貨周期等。

    在電子行業(yè)，中國(guó)企業(yè)的平均庫(kù)存周轉(zhuǎn)時(shí)間為51天，而美國(guó)則為8天；在紡織服裝行業(yè)，中國(guó)企業(yè)的平均庫(kù)存周轉(zhuǎn)時(shí)間為120天，而行業(yè)標(biāo)桿ZARA則為15天。也就是說(shuō)，即使利潤(rùn)率相同的情況，股東的投資回報(bào)率相差6倍以上。

    智能制造不可能建立在這種低效的生產(chǎn)模式之上，精益是必須要走的第一步，而且是投資回報(bào)最高的一條路徑。因?yàn)榫鎺缀醪恍枰髽I(yè)做出額外的投資，只是在現(xiàn)有基礎(chǔ)上重新配置生產(chǎn)資源就可以獲得超出想象的回報(bào)。

    我們幫助過(guò)上百家從一個(gè)億到上千億規(guī)模的不同行業(yè)的制造企業(yè)，通過(guò)重新規(guī)劃生產(chǎn)布局和物流，改善供應(yīng)鏈管理，以及TQM、TPM、IE改善等精益方法工具的導(dǎo)入，短短6-18個(gè)月時(shí)間就獲得顯著提升，將庫(kù)存降低30-75%,生產(chǎn)效率提高25-90%,交貨期縮短30-70%,每年成本降低上千萬(wàn)元。

    精益的成功實(shí)施并不難，關(guān)鍵在于領(lǐng)導(dǎo)的決心與管理層觀念的轉(zhuǎn)變。