精益生產(chǎn)的價(jià)值驅(qū)動(dòng)-成本控制
日期:2018-07-17 / 人氣: / 來源:www.cn-seo.org.cn / 熱門標(biāo)簽: 精益生產(chǎn) 成本控制
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2006年畢業(yè)進(jìn)入臺(tái)企即接觸到精益生產(chǎn)的理念,雖不能完全消化接受但至少見到了企業(yè)為成本控制的努力;2012年進(jìn)入內(nèi)地通信民營企業(yè),市場的蓬勃帶來的是企業(yè)忙于急速擴(kuò)張而忽視了(極致的)成本控制。隨著2016年房市價(jià)格急劇上漲造成國家干預(yù)的同時(shí),制造業(yè)市場全面唱衰。尤記得2016年6月,網(wǎng)絡(luò)彌漫傳統(tǒng)制造業(yè)的寒冬才剛剛開始的思考,而轉(zhuǎn)戰(zhàn)東南亞開拓市場的富士康繼續(xù)擴(kuò)大。制造業(yè)作為強(qiáng)國之本,貿(mào)易買賣僅提供虛幻繁榮,科技大國的制裁即刻讓我們沉入谷底。鄧主席說過科技是第一生產(chǎn)力,國家的繁榮昌盛在于科技研發(fā),在于科技實(shí)現(xiàn),而這一切都需要成本控制,都需要精益生產(chǎn)的實(shí)施。
2016年,公司從上到下刮起了生產(chǎn)團(tuán)隊(duì)集體學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)的風(fēng)潮,這一切的根源在于市場需求萎縮,見證了豐田長久不衰,作為OEM的代工企業(yè)為了生存,唯有走向極致成本控制之路,實(shí)現(xiàn)這一目標(biāo)的已知方法被驗(yàn)證為實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)。精益生產(chǎn)的目的在于實(shí)現(xiàn)效益的最大化,即在最少可能的時(shí)間內(nèi),以最小可能的資源,生產(chǎn)最少的必要單位,為客戶創(chuàng)造價(jià)值;其實(shí)現(xiàn)目標(biāo)為降低消耗,提高效益,消除生產(chǎn)過程中的非增值活動(dòng)。
精益的實(shí)施在于全員參與日積月累的改善,積少成多,要實(shí)現(xiàn)這一點(diǎn),僅僅由老板去看看,想一蹴而就,基本無解;這也是近些年這么多老板/實(shí)業(yè)家去豐田的樣板廠學(xué)習(xí)并沒有改善國內(nèi)的制造環(huán)境的原因之一。
于企業(yè)來講,短期內(nèi)投入低且能見效的最直接方式為減少生產(chǎn)過程中的潛在浪費(fèi)。只有見到了效益的提升,才能激發(fā)企業(yè)運(yùn)營者的激情,自上而下的推動(dòng)精益的實(shí)施;企業(yè)盈利增加的同時(shí)能同步分享給參與者以適當(dāng)?shù)募t利(收入的提升/工作勞動(dòng)強(qiáng)度的降低/工作環(huán)境的改善等),精益的實(shí)施才會(huì)得到全體的擁護(hù);繼而實(shí)現(xiàn)企業(yè)以及企業(yè)員工的全體共贏。
作為參與者最多的制造現(xiàn)場,要實(shí)現(xiàn)這一目標(biāo)可以從以下生產(chǎn)過程中的八大浪費(fèi)著手:
1.過多制造的浪費(fèi)
2.庫存的浪費(fèi)
3.搬運(yùn)的浪費(fèi)
4.不良品的浪費(fèi)
5.加工的浪費(fèi)
6.動(dòng)作的浪費(fèi)
7.等待的浪費(fèi)
8.管理的浪費(fèi)
為成功發(fā)現(xiàn)這些浪費(fèi),就需要現(xiàn)場管理人員結(jié)合生產(chǎn)現(xiàn)場,看狀態(tài)(產(chǎn)品標(biāo)識(shí)狀態(tài)/人員工作狀態(tài)),看效率(單位時(shí)間產(chǎn)出),看平衡(待料/堆積),從中找出不合理的地方,結(jié)合企業(yè)實(shí)際情況提出合理化的改善建議;作為企業(yè)經(jīng)營者予以決策,同意改善,制造成本降低,企業(yè)得利,驅(qū)動(dòng)企業(yè)進(jìn)行精益改善。
作為成本控制的執(zhí)行者,成本控制的重點(diǎn)是人。因?yàn)槠髽I(yè)中發(fā)生的每件工作都是人在做,成本是在人的手上產(chǎn)生的,員工的心態(tài)、技能、行為決定了工作的作業(yè)質(zhì)量,從而也決定了成本的發(fā)生形式。并且作為工作的實(shí)際執(zhí)行者,作業(yè)崗位可能存在的問題,其理解是最深入的,也是最能提出有效建議的。所以采用方案激勵(lì)員工關(guān)心公司的效益,把公司的利益跟他個(gè)人的利益掛起鉤來,這時(shí)他就會(huì)重新審視自己的工作內(nèi)容,自動(dòng)的、自發(fā)的去想辦法,改變原有的工作方式去降低成本,這時(shí)公司成本就降低了,員工和企業(yè)共同獲利。這也是業(yè)內(nèi)流傳華為成功的基石:利潤共享,責(zé)任共擔(dān)。
豐田精益生產(chǎn)理論的實(shí)現(xiàn)在于持之以恒,在于全員參與,在于價(jià)值展現(xiàn);作為以盈利為目的的企業(yè),價(jià)值驅(qū)動(dòng)企業(yè)實(shí)施精益;全員共贏,企業(yè)才能永繼經(jīng)營。
作者:博革咨詢