“流水線生產方式“歷史是悠久的，在1910年代作為汽車行業(yè)的標桿-福特汽車第一次采用了”流水線生產模式“在當年的世界博覽會上生產了T型轎車取得了巨大的成功。”流水線生產模式“的最大特點是通過作業(yè)細分化來提高員工作業(yè)的重復性，從而大幅度提升其工作效率。當然還有其他很多的功效，如可以抑制員工的隨意流動帶來的浪費。

　　針對大部分企業(yè)公認的“流水線生產方式”提出不同觀點的企業(yè)是瑞典的沃爾沃汽車公司。在70~80年代的時候開始，部分沃爾沃汽車主機廠拋棄了原有的傳送帶，采用了“車不動、人動”的一種生產方式，即汽車在原地停止不動，由幾十名生產小組人員圍繞汽車進行生產組裝工作。“長期單調的作業(yè)狀態(tài)嚴重影響員工的成就感”，這是當時沃爾沃提出這種變革的核心意圖。這種沃爾沃汽車的生產方式經過多數媒體競相報道后廣為流傳，但大家都認為這是針對高檔汽車特有的一種方式，沒有真正推廣到其他企業(yè)。

　　近幾年市場環(huán)境的變化越來越快、客戶的需求向個性化發(fā)展，導致企業(yè)的生產方式從大批量生產方式向多品種小批量生產方式變化，特別是在家電、精密儀器、高端設備、通信終端等領域，越來越多的企業(yè)已經開始脫離創(chuàng)痛傳送帶、拋棄流水線，而采用新型的單元生產方式。這里所講的“脫離傳送帶”的新型模式，就是“單元生產方式”。它的特點是根據產品的形狀和制作、檢驗便利性特點，把零部件、周轉車、作業(yè)臺等集中放置到較狹小的空間中，由1人或多人共同完成一個完成品的生產方式。“單元生產方式”的采用可以有效的避免流水線生產模式固有的因作業(yè)細分導致的人員、效率的浪費。

　　“傳送帶式流水線生產方式是提升生產效率的最佳手法”，這是至今為止大部分的制造企業(yè)管理人員的想法，但為什么博革咨詢認為，是時候拋棄“傳送帶式流水線生產方式”的時候到了呢？博革咨詢在多年咨詢過程中發(fā)現(xiàn)，傳統(tǒng)的流水線有以下幾個不足：

　　1、傳送帶便于物品的傳送，但它又是產生動作浪費的溫床

　　以電子廠為例，在流水線工作的人員不斷的從傳送帶取回產品并經過一系列操作后再放回傳送帶的方式運作過程中存在大量的無效的、無附加價值的動作，如取物品、放物品的動作。

　　如果說一條流水線上有20人在工作，他們的Tact Time-節(jié)拍是10秒，每位操作工取物品的工作花費1秒，放東西的動作再消耗1秒的話，在一個產品的實際生產工時中取放動作占20%，即完成一個成品的作業(yè)時間中有40秒的純粹的浪費。

　　2、作業(yè)分配不均導致大LOB平衡浪費

　　實際操作過LOB-流水線平衡管理的人都知道，工序越多、作業(yè)分配越細，越難做到作業(yè)的均衡或者說流水線平衡率越低（操作工的作業(yè)時間分配不一致導致的作業(yè)空閑時間）。

　　舉例來講，我們再怎么努力把流水線的每個工位的操作時間控制在10秒，也沒有辦法保證每個員工每次都可以確保這個時間，總體來講每次都有差異存在的，這種差異我們叫做波動。這種波動是自然存在的波動，我們無法完全消除的。所以實際的流水線的流動速度決定于在所有工序中最慢的一個工位的操作速度（這種工位叫做瓶頸工序-Bottle Neck 工序） ，因此瓶頸工序以外的所有操作工每次都存在多多少少的空閑時間，這種肉眼很難察覺的浪費全部加起來的話一般會占據標準工時的30%以上。

　　3、流水線的柔性不足

　　為了提高流水線的整體效率，不斷的在流水線上投入高精端的設備，但這些設備的增加在提高生產效率的同事，又間接帶來設備維護費用提高、流水線變更困難等，導致投入產出沒有達到預期的情況多發(fā)。

　　特別是近幾年，企業(yè)新產品的開發(fā)、投產速度越來越快，對生產的柔性對應提出了更高的要求，但傳統(tǒng)流水線每條造價不菲、調整困難，導致無法滿足這種需求。

　　企業(yè)如果 “脫離傳送帶”轉入“單元生產方式”，除了可以避免上述的傳統(tǒng)流水線運作模式的缺點以外，還有以下兩點重要的優(yōu)勢：

　　1、對市場的柔性應對能力提升

　　隨著工業(yè)4.0的大力宣傳和推廣下，多數企業(yè)都準備在自動化投入上躍躍欲試，殊不知產品生命周期不斷縮短、客戶需求變化迅速的現(xiàn)在，過高的自動化比率代表的是將來你還要投入更多的設備改造費用、維護費用，而且不能做出對市場的迅速響應。而充分利用人的能動性，使用簡單的工具、設備、簡易自動化的方式，對企業(yè)持續(xù)提效、降低成本更藥效。

　　2、依靠員工的自主能動性，持續(xù)改善

　　自動化程度越高，一線員工發(fā)現(xiàn)問題、改善問題的可能性就越小。提高企業(yè)運營效率的典型方法有兩種，第一種是通過投入自動化設備，短期內快速提升效率；還有一種是通過作業(yè)人員的長期努力、循序漸進的方式，逐步提升生產效率。但純粹靠自動化提升效率的方式有可能抹殺企業(yè)多年積攢下來的、特有的運營技術和現(xiàn)場改善智慧。

　　企業(yè)導入單元生產模式，首先有必要挑戰(zhàn)“單件流”，同時要徹底放棄集中加工效率最快的傳統(tǒng)理念，因為集中加工帶來的是庫存、搬運等很多無效的工作。

　　單元生產方式中最具有盛名的應該是U型生產線，但無論你采取什么形態(tài)，都要考慮員工多技能培養(yǎng)、員工績效與薪酬模式變更、LCIA-簡易自動化的應用（簡單、小、方便移動）、防錯設計等，因為離開這些細致的工作，單元生產是無法得到預期效果的。

　　單元生產模式的誕生不是簡單生產方式的轉變，它是順應市場變化的一個產物。博革咨詢在眾多的企業(yè)中已經成功導入了單元生產模式，并取得了理想的成效，我們也希望有更多的企業(yè)加入的博革精益變革之列。